在現(xiàn)場，很明顯的現(xiàn)狀表明切割后收集的鑄坯頭部有一道較深的痕跡，冶金工業(yè)部頒布的標準上明確規(guī)定鑄坯表面不得有高度大于3mm的劃痕，查找原因，確定是由自動火焰切割機造成的，影響到鑄坯質(zhì)量，本著為下道工序提供合格產(chǎn)品的理念，必須著手解決。
　　通過對切割過程的現(xiàn)場觀察、查閱隨機資料，分析控制程序，確定是在切割完畢后處理過程上不合理。針對現(xiàn)狀，提出切割鑄坯與小車的返回分成兩個有關聯(lián)的單獨過程的理念，進而實現(xiàn)切割鑄坯完成但小車的返回延遲，并且小車的返回受限位及編碼定尺雙重控制，解決了自動火焰切割機的劃坯問題以及限位失靈小車過度移動問題。
　　這一問題的解決，體現(xiàn)了以生產(chǎn)質(zhì)量為中心，以工藝技術要求為指導，設備操作理解熟練程度為保障的解決問題流程。
　　因冶金工業(yè)部頒布的標準上明確規(guī)定連鑄鑄坯的切割面端部的切斜不得大于20mm，保證切割質(zhì)量，同樣是眼前的重要工作任務。
　　從現(xiàn)場觀察分析，歸納出四個主要影響因素：一是對火焰的調(diào)整，必須將割槍火焰調(diào)整到最佳，過大或過小都會影響鑄坯的割面；二是對割槍位置的固定，必須高度合理且要垂直，前后、左右都不能有偏差；三是小車部件的結(jié)合要緊密，軸承、銷孔的間隙不能過大，因為切割過程是在鑄坯的移動情況下同時進行，小車各部件的松動會引起割槍的擺動，進而影響到切割效果；四是方坯鑄機切割機中割槍的擺動、定位控制件斜板不宜短，現(xiàn)場的斜板適當?shù)丶娱L約7cm，擺輪加長約2cm，解決了割槍移動過程中因小車引起的抖動問題。

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